Prevenzione e protezione queste sono le parole d’ordine dalle quali partire. In questo reportage approfondiamo la tematica della sicurezza sul lavoro e in particolare diquella strettamente connessa alla sicurezza delle macchine nell’ambito della lavanderia industriale. L’Inail qualche mese fa ha posto l’accento sulla sicurezza nelle lavanderie industriali individuando i rischi specifici a cui possono essere esposti i lavoratori, al fine di individuare le principali misure di prevenzione e/o di protezione collettiva e individuale da adottare in tale comparto produttivo. Tutte le fasi che compongono il ciclo lavorativo devono essere messe sotto la lente di ingrandimento e i rischi rappresentano un fuoco di fila: rischio biologico, chimico, cancerogeno, da movimentazione manuale dei carichi, da esposizione a campi elettromagnetici e, infine, il rischio nelle operazioni di manutenzione delle attrezzature di lavoro. Qual è la dinamica degli infortuni in lavanderia degli ultimi anni? Gli infortuni denunciati all’INAIL nel 2020 hanno registrato un calo di circa il 30% rispetto all’anno precedente e questi sono avvenuti principalmente in occasione di lavoro. La riduzione è per lo più determinata dalla riduzione delle ore lavorate causa della crisi sanitaria. in generale il fenomeno infortunistico interessa in misura pressoché uguale uomini e donne e la fascia più colpita ha un’età compresa tra i 35 e i 49 anni. La mano è la parte del corpo più colpita, ma è anche la più esposta: nel 2020 ha interessato il 28% degli infortunati, in aumento rispetto a quanto osservato nel quadriennio precedente. Particolarmente sollecitata durante le ore di lavoro è la colonna vertebrale, che rappresenta nell’ordine la seconda sede della lesione, cui afferisce l’11% degli eventi, in diminuzione negli anni. Questi dati ci permettono di inquadrare il fenomeno e di adottare le contromisure. Come produttori di macchinari, quali sistemi di sicurezza applicate alle vostre macchine? Quali misure, quali accorgimenti? In relazione alla vostra professionalità quale tipo di supporto consulenziale potete fornire nell’ambito della sicurezza in lavanderia?
“Progettiamo e realizziamo soluzioni che possano automatizzare ulteriormente i processi e di conseguenza alleggerire le condizioni lavorative all’interno delle lavanderie industriali”, così esordisce Cosimo Corleone, Marketing and Export Manager Coordinator di Montanari Engineering Construction Srl. “L’implementazione dei sistemi di sicurezza all’interno delle lavanderie può contribuire notevolmente a ridurre i rischi e i carichi sugli operatori, migliorando la qualità del lavoro e il comfort lavorativo. Per tale motivo la Montanari, ha implementato diverse tecnologie nell’ambito della sicurezza e dell’ergonomia delle proprie macchine tra cui:
– sensori di sicurezza di arresto automatico sui propri sistemi al fine di attivare delle misure di sicurezza qualora l’operatore faccia dei movimenti non corretti nell’uso delle macchine, come sistemi anti schiacciamento mani;
– implementazione di barriere di sicurezza a protezione degli operatori durante il carico degli elevatori sugli impianti aerei ed inoltre, gli elevatori sono stati implementati con funi di sicurezza anti caduta in caso di rottura accidentale delle componenti in movimento;
– le soluzioni Montanari sono inoltre munite di dispositivi di arresto d’emergenza ben visibili ed in prossimità delle macchine, naturalmente tali sistemi sono utili se gli operatori sono stati opportunatamente formati su come comportarsi in caso di situazioni di emergenza.
Per quanto riguarda l’ergonomia i nastri di carico Montanari hanno ottenuto certificazione Ergocert sulla ergonomia delle proprie macchine grazie al fatto di avere innanzitutto altezza e accessibilità e in particolare è possibile regolare l’altezza delle macchine e delle postazioni di lavoro per ridurre la necessità di sollevamento eccessivo o posizioni scomode secondo le linee guida della salute sul posto di lavoro. Abbiamo puntato, inoltre, all’alleggerimento dei carichi grazie a sistemi che riducano notevolmente il sovraccarico dell’operatore nella movimentazione della biancheria minimizzando la necessità di sollevamento manuale e il rischio di infortuni. Interfacce “user friendly” intuitive e facilmente utilizzabili consentono di ridurre al minimo l’errore umano. Infine, la Montanari gestisce anche la parte informatica che permette di tenere costantemente monitorati i propri impianti intervenendo prontamente in caso di blocchi o anomalie sull’ impianto e, su richiesta del cliente, di effettuare monitoraggio predittivo sugli impianti al fine di evitare potenziali incidenti e assicurarsi che tutte le macchine siano in condizioni ottimali di funzionamento intervenendo preventivamente su possibili guasti. L’integrazione dei sistemi di sicurezza avanzati e soluzioni ergonomiche nei processi di automazione contribuisce non solo a ridurre i rischi occupazionali, ma anche a migliorare l’efficienza operativa e il benessere complessivo degli operatori nelle lavanderie industriali”.
“La sicurezza degli impianti produttivi è una prerogativa molto importante. Il personale che viene utilizzato a “bordo macchina” è sempre di più forza lavoro di rotazione con un turnover elevato e in molti casi da formare. Esperienza e conoscenza sono oggettivamente risorse sempre più scarse oggi in azienda”, così analizza la questione sicu-rezza in lavanderia industriale, Alessandro Rolli, Amministratore delegato di Kannegiesser Italia. “Le macchine devono essere sempre più sicure e di facile interpretazione e conduzione: in questo modo si semplifica anche il rapporto uomo/macchina. Ogni macchina ha una serie di sistemi di protezione che inibiscono al personale poco qualificato di intervenire sulle parti meccaniche, di movimento ecc. Fondamentale è la formazione del personale in modo che si sviluppi una cultura del lavoro in azienda in quanto i lavoratori devono essere a conoscenza delle valutazioni del rischio. Kannegiesser organizza corsi ai manutentori in quanto la conoscenza della macchina anche nella sua evoluzione è fondamentale. Poi ci sono dei rischi, non solo legati intrinsecamente alla macchina, ma anche ambientali, pensiamo ad una lavacontinua e ad un problema di intasamento causato dalla biancheria, un tempo l’operatore entrava fisicamente nella macchina con tutti i rischi del caso… oggi si potrebbe risolvere dall’esterno senza entrare a contatto con la chimica di processo e senza incorrere in una procedura di lavoro in ambienti confinati.
Le nostre macchine consentono dei passaggi d’uomo esterni ma possono anche girare in senso contrario, rispetto al funzionamento ordinario, riducendo al massimo il rischio. Dobbiamo sottolineare la sicurezza anche sotto il profilo ergonomico, della movimentazione dei carichi e dello stress fisico da lavoro. La ripetitività dei movimenti può generare nel medio e lungo periodo delle problematiche che si configurano come infortunio sul lavoro. L’affaticamento posturale e mentale genera poi una riduzione delle performance dei lavoratori dal punto di vista operativo ma soprattutto mina l’attenzione del lavoratore incrementando il rischio di infortuni. Tutta la sicurezza e non solo dei macchinari deve essere vista non come un elemento statico ma come un fattore in evoluzione e costantemente verificato. La sicurezza non deve essere interpretata solo come una tutela del datore da eventuali controversie legali ma è parte integrante dello sviluppo del sistema produttivo di una lavanderia industriale. Pensiamo anche alla schermatura degli operatori rispetto alle emissioni, in lavanderia non ci sono solo emissioni radio ma ci sono anche emissioni termiche, un mangano non ben isolato può causare un innalzamento delle temperature ambientali. Lo stesso ragionamento vale per l’isolamento delle lavacontinue. In fine, l’investimento in tecnologia è anche un investimento in sicurezza”, conclude Rolli.
Algitech opera sul territorio nazionale ed estero, nel settore impianti automatici. In particolare, è specializzata nella realizzazione di macchine per l’introduzione, la stiratura, la piegatura della biancheria piana e di sistemi di smistamento automatico e gestione completa del prodotto finito. E anche per questo segmento di mercato sempre afferente alle lavanderie industriali parliamo di sicurezza con Alfonso Caselli, che si occupa di ricerca e sviluppo per Algitech Srl. “La sicurezza dei macchinari è uno degli aspetti cruciali della lavanderia Industriale che la rendono ancora una volta protagonista confermandola “attività complessa”. La direttiva macchine è la norma di riferimento per i macchinari che poi si collega a tutte le norme armonizzate. La Al- gitech ormai da qualche anno sta cercando di sensibilizzare i propri clienti all’adozione di tutti i sistemi necessari per la sicurezza della propria lavanderia e in particolare della linea di stiro.
La formazione e informazione del personale è uno degli aspetti più importanti che possono evitare infortuni sul lavoro, come l’attribuzione di mansioni specifiche, tenendo conto che l’operatore sul macchinario non può essere anche il “manutentore”, a meno che non abbia fatto appositi corsi e abbia ricevuto specifiche sulla mansione. Diventa fondamentale nella progettazione l’attenzione all’ergonomia delle macchine, che permette di diminuire anche l’incidenza delle malattie professionali, oltre a migliorare il rendimento della produzione. Un elemento essenziale in lavanderia industriale è quello degli interfacciamenti. In lavanderia esistono differenti macchine spesso di produttori diversi e ogni macchina ha una categoria di sicurezza differente. È proprio con l’interfacciamento che è necessario mettere in sicurezza tutta la linea: proteggere l’area dell’operatore diventa essenziale, ad esempio tra mangano e piegatrice quando si apre il “cancello di sicurezza” tra una macchina e l’altra si deve automaticamente bloccare la linea, così si sgombra il campo da ogni rischio. Al di là del rispetto delle norme sulla sicurezza, conclude Alfonso Caselli, noi lavoriamo sulla sensibilizzazione, sulla cultura della sicurezza, perché nel breve periodo è percepita come un costo ma nel lungo periodo è un risparmio”.
“La nostra sicurezza parte dalla formazione e dall’aggiornamento professionale del nostri collaboratori per rendere ciò che produciamo il più sicuro possibile”, così esordisce Giorgio Castino, il Responsabile Commerciale di Novopac, azienda che realizza macchinari per imballaggio. “Siamo quasi maniacali nel rispetto dei criteri di sicurezza e vogliamo collocarci nelle alte sfere delle aziende che si evidenziano per alti standard costruttivi, soluzioni con elevate innovazioni tecnologiche, efficienza ed affidabilità che fanno sì che i macchinari della Impianti Novopac si distinguano per le loro caratteristiche qualitative. Ogni punto della macchina è dotato di sensori codificati a doppio canale che determinano l’arresto immediato in caso di apertura delle porte di protezione, mentre un display sinottico di facile apprendimento segnala e comunica con l’operatore qualunque informazione che permette allo stesso di intervenire prontamente sulla segnalazione ricevuta. Con l’introduzione dell’Industria 4.0 tutti i nostri impianti vengono tassativamente adeguati agli standard in merito alle sicurezze, alle tecnologie che permettono gli interscambi con il sistema gestionale del Cliente in modo tale da avere in tempo reale tutti le informazioni inerenti alla produzione ed alla gestione del magazzino.
Prerogativa della Impianti Novopac è la customizzazione del macchinario alle reali esigenze del Cliente, arrivando a costruire soluzioni “su misura”. Ogni nostra macchina viene realizzata su commessa del Cliente e pure il manuale viene personalizzato. Sulla sicurezza abbiamo un ufficio tecnico interno che si avvale anche della collaborazione di uno studio specializzato esterno. Prestiamo molta attenzione alla movimentazione manuale dei carichi, riducendo rischiosi e faticosi interventi dell’operatore. Le bobine, ad esempio, che vengono utilizzate per incellofanare e che hanno un peso superiore a 25 kg, vengono movimentate con criteri di sicurezza attraverso un paranco comandato elettricamente che deposita la stessa su struttura ulteriormente ribassata, per facilitare la gestione sia di carico che di movimentazione. Possiamo tranquillamente affermare che affidabilità, efficienza e sicurezza sono state le basi sulle quali far crescere le nostre scelte strategiche di policy aziendale”.
Sul fronte stiro, rimanendo sempre in una dimensione industriale, parliamo con Eleonora Cartabbia, Responsabile Marketing di MACPI. In particolare poniamo l’attenzione alla macchina per stiro camicia mod. 291, ma l’approccio è comunque simile ad altre macchine Macpi della medesima dimensione. “L’obiettivo principale di questa macchina è quello di semplificare le operazioni di stiro camicia delle lavanderie industriali in relazione alle necessità del cliente. Quali sono le caratteristiche in termini di sicurezza di questa macchina o comunque i sistemi di protezione che avete pensato per le macchine da stiro sotto il profilo industriale? Sul versante sicurezza abbiamo da tempo pensato di progettare le nostre macchine per ridurre un duplice rischio, sia quello legato al funzionamento della macchina stessa, cercando di massimizzare la riduzione dei rischi per l’operatore, sia quello legato a un punto di vista ergonomico, attraverso una serie di studi e analisi dedicate al rapporto macchina operatore. Tutti i modelli con manichini telescopici e piani mobili riducono notevolmente l’impatto dei movimenti usuranti, che nel lungo periodo possono creare lesioni o malessere agli operatori.
Molte delle nostre macchine sono certificate Ergocert (Ente di Certificazione che attestare le caratteristiche ergonomiche degli ambienti di lavoro, delle postazioni lavorative e dei prodotti). In particolare, nel caso della macchina 291 viene garantita una postazione di lavoro corretta all’operatore consentendogli di “vestire” i manichini ad una altezza molto inferiore rispetto a prodotti analoghi sul mercato, procedendo con 2 step di elevazione mediante pressione del comando a pedale. Per quanto riguarda , invece il profilo della sicurezza più squisitamente legato alle macchine, abbiamo implementato le seguenti misure: barriere di sicurezza, se l’operatore le supera il macchinario si blocca; la pedana di sicurezza, se l’operatore si avvicina alla macchina e non rispetta la giusta distanza la pedana “legge” il peso dell’operatore e si blocca; e poi i pulsanti di emergenza su ogni nostro macchinario da lavanderia che permettono l’arresto immediato del macchinario”, conclude Eleonora Cartabbia.
Grandimpianti non solo affronta la sfida di creare macchinari e soluzioni all’avanguardia, ma si impegna attivamente nella progettazione di lavatrici, essiccatoi e stiratrici studiate per garantire la massima sicurezza e il benessere degli operatori. Al cuore di questa filosofia c’è la consapevolezza che un ambiente di lavoro sicuro non solo protegge il personale, ma promuove anche l’efficienza operativa. “Abbiamo deciso di mettere la sicurezza al primo posto nella progettazione dei nostri macchinari, – spiega Patrizia Terribile, Managing Director di Grandimpianti – partendo dalle lavatrici, dotate di doppi dispositivi di sicurezza e molteplici sensori, collegati a una scheda di sicurezza alimentata a bassa tensione (24Vac) e certificata Accredia 17025. Questa è stata appositamente progettata per evitare anomalie funzionali assicurando massima affidabilità e sicurezza.” Sistemi ridondanti e massima sicurezza caratterizzano anche gli essiccatoi.
Pressostati di sicurezza, sensori magnetici di rotazione del cesto, doppio controllo nel dispositivo di apertura/chiusura dell’oblò, set di termostati di sicurezza e sistema di rilevamento della fiamma nel bruciatore (per modelli a gas) operano sinergicamente per garantire il corretto funzionamento dell’apparecchiatura in ogni ambiente e circostanza, oltre a mantenere un ambiente di lavoro salubre, privo di rischi di inquinamento elettromagnetico o emissioni di gas incombusto. L’attenzione alla sicurezza è altrettanto centrale nelle stiratrici di ultima generazione, le nuove GI. Grazie al sistema Automatic Thermal Protection System (ATPS), sono in grado di allontanare automaticamente la conca stirante dai capi in caso di guasti o interruzione dell’alimentazione. Le stiratrici GI sono dotate anche del sistema di raffreddamento della banda salvadita, Finger-guard Cooling System (FCS), e di due sensori di temperatura che, in caso di surriscaldamento rilevato dalla scheda elettronica, intervengono spegnendo il sistema di riscaldamento. Un doppio sistema di attivazione del riscaldamento, con due contattori, garantisce, poi, che la macchina sia sempre in sicurezza in caso di guasto. Infine, menzioniamo l’innovativo Adjustable Infeed Plate (AIP), l’asse d’introduzione della biancheria in legno, regolabile in varie inclinazioni, che previene il surriscaldamento e qualsiasi carica elettrostatica.
Parliamo di Stiro in lavanderia industriale con Corinna Mapelli, comproprietaria di Trevil. “Per stirare camicie da lavoro e casacche Trevil offre PrestoTandem, uno stiracamicie pressato a carosello. Grazie al sistema di scarico automatico degli indumenti stirati, permette di stirare circa 90-100 capi all’ora, con un solo operatore, a seconda del grado di umidità e del tipo di tessuto. Il sistema di scarico può lavorare in modo indipendente, oppure può essere disegnato ad hoc per integrarsi con l’impianto di trasporto già presente nella lavanderia. Qualora i capi da stirare siano camicie con colletto e polsini, si può completare l’installazione con la nostra TandemPress CP doppia o quadrupla. In contesti di lavoro altamente automatizzati come le lavanderie industriali, la presenza di dispositivi di sicurezza è indispensabile. Per quanto riguarda il nostro manichino PrestoTandem per lo stiro pressato di camicie e casacche e le nostre presse Trevilpress CP per colli e polsini, i rischi prevalenti sono quelli di schiacciamento e interferenza con gli organi in movimento.
Fin dall’inizio di ogni progetto, Trevil valuta attentamente i rischi per gli operatori. Quando viene realizzato il primo prototipo di un nuovo macchinario, ci avvaliamo di società di consulenza specializzate per farlo esaminare, in modo da garantire la sua sicurezza. In tutti i casi in cui non è possibile impedire del tutto, tramite schermature e recinzioni, la possibilità di entrare in contatto con parti in movimento, i sistemi di sicurezza prevedono sensori in grado di riconoscere possibili interferenze e bloccare immediatamente il dispositivo in movimento. Anche dal punto di vista dell’ergonomia, la nostra progettazione ha come capisaldi la facilità e comodità d’uso e la riduzione di movimenti faticosi o inutili. L’emissione di calore tipica dei nostri prodotti viene il più possibile confinata in zone lontane dall’operatore. Un macchinario che non stanca l’operatore ha ricadute positive anche in termini di benessere sul luogo di lavoro e di maggior efficienza produttiva”.
“Possiamo distinguere la tematica della sicurezza nelle lavanderie industriali da un duplice punto di vista, ci dice Marco Niccolini, General Sales and MKt Director Renzacci SpA. Come Renzacci siamo rigorosi nel rispettare le normative vigenti sia a livello nazionale che internazionale. Quindi non solo a livello CE ma anche numerose approvazioni di laboratori terzi e che vanno in estrema profondità come ETL per gli Stati Uniti, CSA per il Canada e molte altre approvazioni in giro per il mondo. Dobbiamo porre l’attenzione a tutta la filiera in termini di sicurezza sia per l’operatore che per il contesto ambientale (aria e acqua). Poi c’è l’ambito della ricerca e sviluppo di nuove tecnologie e macchinari che incorporano innovazioni tecnologiche che al di là della richiesta e oltre le legislazioni anticipano in modo intelligente la salute dell’operatore e quella dell’ambiente proprio per quanto riguarda lo studio del mercato in cui le macchine insistono. Facciamo un esempio, noi produciamo macchine a secco che utilizzando natural solvent alternativi al percloro etilene eliminano il rischio di esposizione per l’operatore alla respirazione di solventi nocivi per la salute.
Nelle lavanderie industriali laddove si fanno tantissimi cicli quotidianamente e le macchine utilizzate sono almeno di 160 kg di capacità, aprire continuamente la porta di carico, o altre porte di ispezione come filtro aria, il prendi spilli e il distillatore espongono gli operatori a rischi di tossicità. Nel nostro caso con i natural solvent che non evaporano a pressione e a temperatura ambiente a differenza dei solventi clorurati, si riduce in modo consistente l’esposizione al rischio per gli operatori. Sia nel settore delle bio lavasecco che nelle macchine per il lavaggio ad acqua si sono fatti enormi passi in avanti. La cosa interessante è che la Transizione 4.0, avendo consentito una forte spinta all’innovazione – (cosa che è avvenuta, in altre forme, anche in altri Paesi) e avendo determinato, di fatto, un forte sviluppo in tecnologia e innovazione – ha permesso un maggiore controllo dell’operatore sulla macchina grazie anche all’incremento di informazioni che ha a disposizione oggi rispetto al passato”. Renzacci ha reso questo importante passo in avanti con gli esclusivi sistemi “My Brain” nel settore delle bio lavasecco e “Intellectus” nelle lavatrici ad acqua.
“In PONY la sicurezza sul lavoro interno e quella relativa alla fabbricazione delle nostre macchine è un aspetto di primaria importanza”, ci racconta Paolo Fumagalli, Presidente dell’azienda Pony SpA. “Nell’ambito della lavanderia industriale tutti i nostri prodotti rispettano le direttive comunitarie e le norme specifiche del settore. Dalla progettazione tutti i macchinari Pony sono pensati per garantire la massima sicurezza nell’ambiente lavorativo tenendo in considerazione anche gli eventuali usi impropri accidentali. Inoltre, la concezione con la quale nascono i dispositivi Pony è quella di tutelare e salvaguardare le persone anche nell’importante fase di manutenzione post installazione”. Antonio Donvito, Direttore Tecnico, ci illustra, invece, in dettaglio i principali sistemi e soluzioni di sicurezza adottati da Pony per ridurre i potenziali rischi e i pericoli nell’ambiente delle lavanderie industriali. “Innanzitutto poniamo l’attenzione sugli aspetti meccanici, come i comandi a due a mani ad azione mantenuta e telai di sicurezza; l’arresto in caso di emergenza e riarmo; la predisposizione di barriere di protezione che consentono spazi di manovra ed accessi limitati per le macchine più complesse”.
Per quanto riguarda poi la parte elettrica, “le nostre macchine sono conformi alle Direttive EMC e LVD in termini di sicurezza dell’impianto elettrico e di emissioni elettromagnetiche dannose e tutte le parti “elettricamente sensibili” sono opportunamente protette dagli eventuali contatti accidentali diretti o indiretti. Anche dal punto di vista termico abbiamo predisposto sulle macchine dei sistemi di protezione e di isolamento delle zone calde e rivestimento delle piastre da stiro per limitare il pericolo di scottatura in caso di contatto accidentale. Mi permetta poi un piccolo approfondimento sull’ergonomia, tassello essenziale non solo in termini di sicurezza ma anche di efficientamento produttivo. Le macchine Pony sono studiate per limitare l’affaticamento fisico, alcune sono dotate di regolatori in altezza per contribuire alla corretta postura dell’operatore e con sistemi di illuminazione adeguati a limitare lo sforzo visivo. Abbiamo pensato anche di semplificare l’utilizzo e la manutenzione delle stesse avvalendoci del supporto tecnologico, dotando le macchine di PONY TOUCH LOGIC, EASY ACCESS 2.0 e PONY CLOUD: questi sistemi permettono infatti, di eseguire una manutenzione programmata, così come una corretta gestione degli allarmi per garantire sia il massimo controllo in caso di emergenza o anomalia sia l’efficienza delle parti soggette ad usura e a manutenzione ordinaria”. •
di Marzio Nava
DETERGO Magazine # Febbraio 2024
