Ci sono momenti storici, come l’attuale, in cui con una buona dose di preoccupazione, le attività produttive, artigianali e commerciali a causa della pandemia sanitaria ed economica, hanno, a malincuore, un po’ di tempo in più per riflettere e ridefinire le modalità di organizzazione del lavoro e della produzione in modo più efficiente in vista del rilancio dell’attività. La partita è questa, creare le condizioni favorevoli in modo che l’offerta possa soddisfare tutta la domanda, nel momento in cui quest’ultima sia robusta e continua. E la condizione più idonea nell’attuale mercato produttivo è correlata al rispetto di alcuni requisiti che ruotano attorno a due parole chiave: efficienza e lean production. Il metodo produttivo lean si coniuga per eccellenza e antonomasia con la grande fabbrica giapponese della Toyota, ormai da qualche anno. Il vecchio modello Taylorista segnò all’inizio del ‘900, il modello classico di organizzazione scientifica del lavoro ideato dall’ingegnere americano F.W. Taylor per la seconda rivoluzione industriale, basato sulla razionalizzazione del ciclo produttivo secondo criteri di ottimalità economica, raggiunta attraverso la scomposizione e parcellizzazione dei processi di lavorazione nei singoli movimenti costitutivi, cui sono assegnati tempi standard di esecuzione.
Il taylorismo si condensava in tre termini: cicli di lavorazione ripetitivi, parcellizzati e standardizzati. E la rappresentazione plastica e concreta si ebbe negli stabilimenti della Ford, in cui Henry Ford, introdusse una novità rivoluzionaria nella sua fabbrica di automobili di Detroit: la catena di montaggio. Ma l’economia cambia, le priorità e i bisogni organizzativi, anche. Per aumentare l’efficienza produttiva, infatti, molti imprenditori hanno fatto proprio il pensiero lean adattando il loro processo produttivo alla metodologia di Toyota.
Ma la lean si coniuga perfettamente con il rispetto dei principi ergonomici a cui abbiamo dedicato il focus di questo mese per i produttori del settore della manutenzione tessile.
La corsa all’aumento della produttività e all’eliminazione dello spreco (di tempo) porta a diminuire i tempi di riposo per l’operatore e ad aumentare i ritmi di produzione. Inoltre i lavori ripetitivi incidono sui lavoratori con posture stressanti e sforzo fisico per le azioni ripetute.
Il posizionamento strategico delle attrezzature e il rispetto dei criteri di ergonomia non solo
mantengono la salute dei lavoratori, ma sono aspetti chiave per una produttività elevata e un flusso di lavoro ottimizzato. Più efficienza produttiva, meno rischi, equivalgono nel medio periodo ad un taglio dei costi di gestione operativa.
In che modo le aziende soddisfano le aspettative di “fare di più con meno” nel settore manifatturiero? C’è una correlazione netta tra i criteri ergonomici e quelli della lean. Un approccio che si è dimostrato efficace in molte aziende manifatturiere è quello di mettere in atto azioni di miglioramento continuo per aumentare l’ergonomia dell’ambiente di lavoro.
Lo scopo è quello di implementare rapidamente miglioramenti a basso costo che si traducono in un impatto misurabile.
Una considerazione importante è coinvolgere l’operatore nell’individuare e risolvere le sfide ergonomiche e verificare l’impatto dei miglioramenti dell’ergonomia. Il coinvolgimento dell’operatore è fondamentale per il successo degli interventi di miglioramento. Definire il layout dell’ambiente di lavoro industriale è importante non solo in fase di progettazione per la salute del lavoratore. Queste scelte influenzano la qualità del prodotto, la flessibilità, i costi generali del processo.
L’ergonomia è il fattore più importante a livello di progettazione di postazioni di lavoro. L’utilizzo di sistemi e strumenti studiati e progettati per rispettare i criteri di ergonomia fisica e di postazioni di lavoro ben progettate riduce molti dei fattori di rischio associati alle postazioni di lavoro tradizionali. Come pure per le postazioni di lavoro in cui i lavoratori cambiano spesso postazione durante l’intero ciclo di produzione. Questo riduce la ripetizione e la postura statica migliorando il benessere dell’operatore.
Guardandola con un occhio lean si può affermare che l’ergonomia, aumenta la produttività riducendo i costi; elimina degli sprechi (i movimenti non necessari); migliora la qualità finale riducendo gli errori. Limitando il numero di ripetizioni e di movimenti inutili, l’impresa risparmia tempo e denaro.
Possiamo dire, infine, che l’Ergonomia e la Produzione snella non solo possono coesistere, ma entrambe contribuiscono al raggiungimento di uno scopo comune: l’ottimizzazione della produzione e delle risorse.
di Marzio Nava
Direttore Responsabile Rivista Detergo
gennaio 2021
