Il concetto di lavanderia senza vapore: bucato pulito con tecnologia pulita
Responsabilità ambientale
JENSEN-GROUP ha a cuore il problema della sostenibilità e della protezione ambientale, e da sempre persegue una sua strategia energetica per riuscire a rispondere alle sfide del futuro, come i cambiamenti climatici e il progressivo esaurimento dei combustibili fossili. L’obiettivo di JENSEN CleanTech è 
aumentare l’efficienza dell’energia primaria e ridurre le spese di consumo, grazie all’utilizzo di macchine per lavanderia riscaldate a gas. Nello sviluppo dei suoi prodotti, JENSEN-GROUP si concentra sul raggiungimento di prestazioni elevate, a fronte di un consumo d‘energia e acqua il più ridotto possibile. Oltre al funzionamento diretto a gas, questo implica l’integrazione degli impianti di recupero dell’acqua e dell’energia nelle macchine. JENSEN-GROUP non si limita però a ridurre le emissioni di CO2 e il consumo di energia e acqua nelle sue macchine. JENSEN-GROUP gestisce anche in modo attento le preziose fonti di acqua ed energia nella fase di produzione.
Vantaggi del riscaldamento diretto a gas:
• Maggiore efficienza termica
• Prestazioni più elevate
• Ridotte emissioni di CO2
• Disponibilità diretta dell’energia, senza perdite
• Nessuna necessità di una produzione centralizzata di vapore (nessuna caldaia per il vapore, nessun trattamento dell’acqua, niente tubazioni per la condensa)
Perché passare da una lavanderia a vapore a JENSEN CleanTech?
I componenti di JENSEN CleanTech sono costituiti da apparecchiature riscaldate direttamente a gas, che insieme formano un sistema di lavanderia completo. La caldaia a vapore e le relative apparecchiature per il trattamento dell’acqua e la fornitura del vapore non sono più necessarie.
Vantaggi di JENSEN CleanTech:
Maggiore efficienza termica
• Nessun locale caldaia o caldaia a vapore
• Nessuna manutenzione della caldaia a vapore
• Nessun trattamento dell’acqua della caldaia
• Niente tubazioni per vapore/condensa
• Niente perdite di energia dovute a irraggiamento, scarico, spurgo e emissioni.
Maggiori prestazioni delle macchine
• Temperature di funzionamento più elevate
• Tempi ridotti di asciugatura e finissaggio, e quindi maggiore produttività
• Risparmio di spazio
• Installazione e avvio più facili e veloci
Senking Universal a Gas
Questo impianto di lavaggio in continuo senza vapore è dotato di Aquaheater, un’apparecchiatura alimentata direttamente a gas che riscalda l’acqua di processo nei compartimenti in cui veniva iniettato il vapore. In questo modo, la stessa quantità di energia viene erogata per riscaldare l’acqua di processo fino alla temperatura richiesta. Lo scambiatore di calore modulare integrato a tubi concentrici Spiraliser riduce di circa del 30% il consumo di energia della lavacontinua. A seconda della temperatura di processo, con lo scambiatore a tubi concentrici è possibile risparmiare fino a 0,15 kWh/kg di energia. I fornitori di detergenti consigliano di far funzionare l’impianto di lavaggio in continuo a temperature più basse. Gli esperti sostengono che, lavando a una temperatura compresa tra circa 60 – 65°C, attraverso l’impiego dello speciale processo a bassa temperatura è possibile ridurre il consumo di energia di 0,1 kWh/kg rispetto ai programmi di lavaggio convenzionali che operano a 85°C.
Per massimizzare il risparmio di energia è quindi possibile combinare un trattamento a bassa temperatura con lo scambiatore di calore a tubi concentrici integrato nella lavacontinua Senking Universal a Gas. Il risparmio totale sui costi di esercizio va calcolato caso per caso, tenuto conto dei numerosi fattori che influenzano il processo.
Senking DT 60-240 a Gas
Per ottenere la massima efficienza, l’essiccatoio Senking può essere dotato del comando a infrarossi e dello scambiatore di calore RecoCross. Questi due optional consentono di ridurre fino al 35% il consumo di energia durante il processo di asciugatura; ciò significa ad esempio un risparmio fino a 0,2 kWh/ kg durante il processo di asciugatura completa delle spugne. Il consumo di energia dell’essiccatoio può essere ridotto di un ulteriore 20% circa utilizzando una pressa Senking SEP 36 – 90 HP o SHP per lo scolo. Grazie alla elevata pressione (fino a 57 bar), è possibile ottenere una umidità residua del 35%, rispetto al 45% ottenibile con una pressa standard. Utilizzando la pressa ad alta pressione Senking, lo scambiatore di calore RecoCross e il comando a infrarossi, è possibile ridurre fino al 55% il consumo di energia rispetto a quando si utilizza un impianto di asciugatura a vapore e una pressa standard collegata a monte.
Jenroll EXPG
Il mangano Jenroll EXPG combina diverse tecnologie all’avanguardia, come una conca flessibile riscaldata a olio, con bruciatore a gas e scambiatore di calore integrati. L’utilizzo di conche in acciaio al carbonio di grado elevato consente ottenere una distribuzione ottimale dell’energia sulla biancheria, poiché la conduzione del calore è 4 volte più elevata rispetto ad esempio all’acciaio inossidabile. L’utilizzo dell’olio al posto del vapore consente di aumentare fino al 40% il trasferimento di calore, poiché l’olio può essere riscaldato fino a 230°C, mentre con un impianto a 
vapore tradizionale è possibile raggiungere solo i 190°C (12 bar). La temperatura più elevata aumenta la capacità di asciugatura, specialmente quando si tratta di lenzuola pesanti e copriletti. La maggiore temperatura consente un rendimento fino al 25% più elevato rispetto a un mangano a vapore con conche flessibili. Il mangano Jenroll EXPG consente inoltre di risparmiare spazio, poiché la capacità di un Jenroll EXPG a 2 rulli è equivalente a quella di un mangano a vapore a 3 rulli con conche fisse incorporate.
Omega Pro a Gas
Lo scambio d’aria è essenziale per garantire prestazioni ottimali del tunnel di finissaggio. L’aria satura deve essere scaricata e sostituita da aria non satura. 
Omega Pro a Gas offre quindi la possibilità non solo di controllare la temperatura, ma anche di regolare i parametri dell’aria in ingresso e dell’aria di scarico separatamente per ciascuna zona di asciugatura. Al centro di ciascuna camera di asciugatura è installato un bruciatore a gas regolabile separatamente, che inietta il calore nell’aria circolante tramite un tubo di distribuzione specificamente progettato che punta verso un deflettore ad alta temperatura, per una distribuzione del calore ideale. Omega Pro a Gas consente di ridurre il consumo di energia fino al 25% rispetto a Omega Plus. Per ottenere questo risultato, l’aria proveniente dalle zone di asciugatura e di uscita viene riutilizzata e trasferita nella zona di ingresso. Gli abiti introdotti vengono riscaldati nella zona di ingresso utilizzando l’aria calda riutilizzata. Lo scarico d’aria satura viene ridotto al minimo, e l’aria viene ora scaricata nel punto in cui presenta il massimo grado di saturazione, ossia all’interno della prima zona di asciugatura o dopo di essa. Invece dei due ventilatori necessari per lo scarico dell’aria satura, Omega Pro ha un solo ventilatore integrato, che scarica l’aria satura oltre il tetto. Un altro ventilatore ricicla l’aria calda di scarico dalle zone di asciugatura e dall’uscita, riportandola nella zona di ingresso.
- Il nuovo Omega Pro a gas è dotato di un sistema
di ricircolo dell’aria per ottimizzare il consumo
di energia
Guardiamo al futuro con rispetto e con una visione strategica
L’obiettivo di JENSEN-GROUP è fornire alle lavanderie industriali di tutto il mondo macchine e impianti con soluzioni sostenibili, convenienti e nel rispetto dell’ambiente, aiutandoli in questo modo ad offrire servizi di alto livello; ecco una lavanderia che ha già messo in pratica, con enormi benefici, questa trasformazione.
Una storia di successo
Clean Style s.r.l., sita in Apice (BN), si estende su un’area di 2300m2. Nasce nel 1994 con una potenzialità di trattamento di circa 3000kg/giorno di biancheria noleggiata a ristoranti, alberghi e qualche clinica. L’azienda converte nel 1996 il proprio piano di lavorazione da noleggio ad esclusivo conto terzi.
Nella fase iniziale, il ciclo di lavorazione dipendeva esclusivamente dal vapore, prodotto da un generatore di vapore da 3000 kg vap/h alimentato ad olio combustibile BTZ. L’impianto di lavorazione era costituito da una lavacontinua Zanussi, 8 camere da 50kg, e 2 linee di stiro (mangani 3 rulli 600 mm, 2 rulli 800 mm).
Nel 1997 la lavacontinua Zanussi fu sostituita con una lavacontinua Senking modello P36-18 camere e fu introdotta una terza linea di stiro.
Nel 2003 avvenne la conversione del bruciatore del generatore di vapore da BTZ a metano.
Nel 2006 l’azienda sostenne il primo piano di investimenti per il rafforzamento della produttività; fu introdotta, infatti, una seconda lavacontinua (Senking modello P50-18, 18 camere da 50kg) e furono sostituite le macchine delle tre linee di stiro (2 introduttori JENSEN modello Logic Plus, 2 mangani ILM da 3 rulli diametro 1000 mm e 1 mangano ILM 2 rulli diametro 1200 mm).
In dettaglio, nel 2009 l’azienda era così strutturata:
• 2 lavacontinue Senking da 18 camere, di cui una da 50 kg e una da 36 kg
• 2 presse Senking SEP 50 37 bar
• 9 essiccatoi Senking modello DT 60 a vapore con doppia batteria
• 2 linee di stiro per pezzi medio-grandi con introduttore JENSEN modello Logic Plus, mangani ILM 3 rulli diametro 1000 mm e 1 piegatrice MIL-ILM modello Bk Piega
• 1 linea di stiro per pezzi piccoli con banco aspirante, mangano ILM 2 rulli diametro 1200 mm e 5 piegatovaglioli MIL-ILM modello Concorde 600
• 2 piega spugne MIL-ILM.
Nonostante le già notevoli capacità della lavanderia nel 2010 vennero realizzati ulteriori investimenti, sia per soddisfare la crescente richiesta di lavoro, sia per dare inizio ad un vero e proprio piano di risparmio energetico e tutela ambientale.
La lavacontinua Senking P36 fu quindi sostituita con la lavacontinua Senking P50 da 50kg, a cui fu collegata una pressa Senking a 51 bar HD. I 6 essiccatoi Senking a vapore lasciarono il posto ai Senking DT 90 funzionanti a gas (metano) e fu introdotto, inoltre, uno scambiatore di calore per il recupero del calore dall’acqua di scarico delle lavacontinue, in grado di alimentare le stesse con acqua a circa 40°C. Ciò influì in maniera positiva anche sull’impianto di depurazione che lavorava con acqua a temperature più basse, più facili da gestire.
Nel 2012 i mangani ILM sono stati sostituiti con mangani a gas (metano) JENSEN Jenroll modello EXPG 2 rulli diametro 1200mm. In questa fase la centrale termica è stata notevolmente ridimensionata, non essendo più necessario un notevole apporto di vapore. Infatti, allo stato attuale, è presente un generatore alimentato a metano da 1500kgvap/h che consente l’invio del vapore alle 2 lavacontinue e ai 3 essiccatoi a vapore utilizzati esclusivamente per la sciorinatura della biancheria inviata alle linee di stiro.
Nello stesso anno è stato introdotto il separatore JENSEN modello Viking collegato ad un modulo ad U, a servizio diretto di una linea di stiro e indiretto di un’altra linea. Ovviamente tutto il processo è monitorato da un software che gestisce il cliente dalla cernita della biancheria sporca fino all’imballaggio.
Attualmente l’impianto ha una potenzialità media di 2200 kg/h, impiegando 28 persone per l’intero ciclo produttivo. L’azienda è certificata ISO 9001:2008, UNI EN ISO 14001, UNI EN ISO 14065.
Prestazioni migliori con alto risparmio energetico
Il monitoraggio continuo dei consumi (metano, acqua, energia elettrica) e degli obiettivi raggiunti a livello di produttività dell’impianto negli anni, ha confermato ciò che aveva spinto l’azienda ad investire tanto, grazie anche alla consulenza di aziende leader nella produzione di macchinari ad alta tecnologia per lavanderie, prima fra tutte JENSEN-GROUP.
La conversione dell’impianto da tecnologie a vapore a quelle a gas (metano) e l’installazione di macchine ecosostenibili a risparmio energetico, hanno consentito all’azienda di ottenere incentivi economici per l’acquisto di dette macchine, che gratifica l’azienda sia dal punto di vista economico, una sorta di premio per aver investito, sia dal punto di vista della rinomanza: il prestigio di essere riconosciuta come un’azienda che contribuisce all’importante obiettivo comunitario da perseguire, quale lo sviluppo sostenibile.
Dall’analisi dei dati, è possibile effettuare un confronto sui consumi dei vari anni, che consentono di stabilire l’efficienza dei sistemi installati e, quindi, i benefici ottenuti dall’azienda.
Nella tabella che segue sono stati indicati i rapporti tra i consumi (metano, energia elettrica, acqua) e la biancheria trattata, dal 2009 al 2013.
Il consumo di metano è notevolmente diminuito. La ragione è riscontrabile nel minor consumo dello stesso per avviare l’impianto; nella fase in cui il vapore era “predominante”, per l’avviamento erano necessari circa 200m3 di metano, che consentivano di portare in pressione tutto l’impianto.
Col passaggio a metano, ogni macchina, avendo un bruciatore proprio, può essere avviata al bisogno, indipendentemente dall’avvio dell’intero sistema. Per esempio, per l’avvio delle tre linee di stiro, sono sufficienti 50m3 di metano ed ogni essiccatoio consuma 21 m3/h sufficienti per tre cicli di essiccazione (perfettamente corrispondenti alle descrizioni tecniche della casa costruttrice). Ovviamente i consumi sono notevolmente bassi perché le macchine sono più performanti, dal momento che dispongono di bruciatori a bordo che evitano eccessive perdite di carico.
Il risparmio in termini di energia elettrica è tangibile, le macchine sono in grado di perseguire gli stessi obiettivi in meno tempo.
Allo stesso modo, il consumo idrico è notevolmente diminuito in ragione dell’introduzione di lavacontinue di nuova generazione che consentono un maggior recupero delle acque di lavaggio e di uno scambiatore di calore che permette di impiegare il 50% in meno di vapore per il raggiungimento della temperatura nella fase di lavaggio. Si noti che i dati relativi ai consumi d’acqua comprendono non solo il lavaggio proprio della biancheria, ma anche l’acqua impiegata per l’addolcitore e l’impianto di osmosi.
Non è da sottovalutare inoltre il risparmio di spazio, scegliendo macchine alimentate a gas metano, l’azienda ha potuto ridurre la centrale termica che occupava un’area di 150 m2 e che era costituita da due caldaie da 3000kgvap/h, degasatore, serbatoio ritorno condense e impianto ad osmosi. Attualmente è necessaria una sola caldaia da 1500 kg vap/h che occupa un’area di 40m2, con notevole risparmi per il trattamento delle acque di caldaia e di reintegro condensa (passato da 0.700 a 0.380 l/kg biancheria).
Incentivi economici riconosciuti
In funzione dei dati sul risparmio energetico è stato possibile richiedere incentivi economici, in particolare i titoli di efficienza energetica.
I Titoli di Efficienza Energetica (TEE) vengono emessi dall’GSE (Gestore Servizi Energetici) in favore delle Energy Service Company (ESCo) che li richiedono per conto di soggetti che hanno realizzato interventi di risparmio energetico.
Istituiti con DM 07/2004, i TEE costituiscono incentivi economici che premiano i soggetti che scelgono l’efficienza per ridurre i consumi energetici, favorendo un minore impatto ambientale.
Grazie al meccanismo dell’incentivo economico, i Titoli di Efficienza Energetica incoraggiano ad un uso più razionale dell’energia sia in ambito industriale che civile.
Per richiedere i Titoli di Efficienza Energetica (TEE) è necessario che l’intervento venga proposto da una ESCo accreditata presso il GSE. Il riconoscimento dei TEE avviene infatti attraverso l’approvazione dell’GSE con il supporto tecnico, in fase di valutazione, da parte di ENEA.
I TEE vengono riconosciuti principalmente alle aziende che puntano al risparmio energetico modificando i propri impianti produttivi.
Considerando, per esempio, una lavanderia con una produttività di 10000 kg bianc./giorno che trasforma il proprio impianto produttivo da vapore a metano, il risparmio energetico consentirà un riconoscimento all’azienda di 2 – 2.5 TEE al giorno (si noti che questi dati sono riferiti ai risultati ottenuti dalla Clean Style, il cui impianto produttivo è totalmente marcato Jensen).
La Clean Style, per la richiesta dei TEE, si è affidata ad una ESCo supportata dalla IMAT, nella persona di Piero Bazzoli, la cui collaborazione ci ha consentito di mettere a punto un progetto che ha dato ottimi risultati.
Dall’analisi dei risparmi energetici l’AEEG ha riconosciuto all’azienda 1190 TEE per il 2012, e 1400 TEE per il 2013, in cui c’è stato un incremento di produzione del 20% circa rispetto all’anno precedente.
JENSEN ITALIA S.r.l.
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e-mail: info-it@jensen-group.com
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